Zusammenfassung: Die standardisierte vollautomatische Produktionslinie von Yoha Laser umfasst 20 Kernprozesse (einschließlich vollständiger Online-Prüfungen) für die Herstellung von fertigen PV-Modulen aus Roh-Solarzellen. Es handelt sich um einen verfeinerten Standardindustrieprozess moderner intelligenter PV-Fabriken mit vollständiger Prozessqualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit.

1. Solarzellenverarbeitung (Prozess 1–5)

1. Solarzellensortierung (PL + EL + IV-Prüfung) Ausgestattet mit einem 12-Megapixel-Bildverarbeitungssystem und PL-Fluoreszenzprüfung erfolgt eine automatische Sortierung der Zellen nach Wirkungsgrad, Farbunterschieden und Mikrorissdefekten. Die Bruchrate von A-Klasse-Zellen beträgt ≤ 0,05 %.
2. Laser-berührungsloses Trennen (Halb-/Dreifachtrennung) Verwendung des YHC-30-Faserlasers für berührungslose Kaltbearbeitung, kompatibel mit Dünnschichttechnologie für TOPCon- und HJT-Zellen. Die Splitterrate wird auf ≤ 0,15 % begrenzt.
3. Automatische Zuführung & visuelle Positionierung Roboterarme laden automatisch Solarzellen mit hochpräziser CCD-Bildpositionierung und erreichen eine Positioniergenauigkeit von ±0,05 mm.
4. Hochgeschwindigkeits-Strangschweißen (MBB / 0BB) Vollautomatische Lötbandzuführung und Infrarotschweißen. Dadurch werden Mikrorisse effektiv reduziert (Mikrorissrate ≤ 0,08 %) bei einer Stundenkapazität von 6000 Zellen.
5. Visuelle & EL-Prüfung nach dem Strangschweißen Erkennt Schweißdefekte wie Kaltlötstellen, unzureichende Lötstellen, gebrochene Gitterlinien und verborgene Risse, um zu verhindern, dass defekte Zellstränge in den nächsten Produktionsschritt gelangen.

2. Vorbereitung vor dem Laminieren (Prozess 6–9)

6. Beschickung, Reinigung & Trocknung von Temperglas Automatische Durchführung von Glasbeschickung, Oberflächenreinigung und Heißlufttrocknung zur Entfernung von Staub, Ölflecken und Verunreinigungen, um hohe Lichtdurchlässigkeit und Klebehaftung zu gewährleisten.
7. Automatisches Zuschneiden & Verlegen von EVA/POE-Folien Präzises Zuschneiden und automatisches Verlegen der Folien ohne Falten, Versatz oder Blasen, wodurch eine gleichmäßige Einkapselungsdicke und konsistente Modulqualität sichergestellt wird.
8. Automatisches Ablegen der Zellstränge Robotersysteme platzieren die Zellstränge präzise mit exakten Abständen. Standard-Aufbau: Glas → EVA/POE-Folie → Zellstränge → EVA/POE-Folie → Rückseite / Doppelglas.
9. Sammelschienen-Schweißen & Leitungsausführung Automatisches Verschweißen von Zellsträngen und Sammelschienen mit standardisierter Leitungsausführung. Gewährleistet feste Schweißverbindungen, stabile elektrische Eigenschaften und keine unzureichenden Lötstellen.

3. Laminierung & Randbeschnitt (Prozess 10–12)

10. 100 % EL-Vollprüfung vor der Laminierung (Kernprozess) Vollflächige Online-Prüfung auf Mikrorisse, gebrochene Gitterlinien und dunkle Zellen. Defekte Produkte werden im Voraus aussortiert und repariert, um massenhafte defekte Laminierungen zu vermeiden.
11. Vakuum-Laminierung (Modul-Kernprozess) Durchführung bei konstanter Temperatur (140–160 °C) und Vakuumdruck. Die Einkapselungsfolie schmilzt und härtet integral aus, sodass blasenfreie, dichte und isolierende Einkapselung entsteht – dies bestimmt die 25-jährige Nutzlebensdauer der PV-Module.
12. Abkühlung & automatischer Randbeschnitt Das laminierte Modul wird abgekühlt und geformt, überschüssige Kleberänder werden automatisch abgeschnitten, um gleichmäßige und saubere Modulränder zu gewährleisten.

4. Nachbearbeitung der Einkapselung (Prozess 13–16)

13. Automatische Rahmung & Verklebung Automatische Beschickung von Aluminiumrahmen, Verklebung, Eckenmontage und Druckverklebung. Die Gesamtstruktur erreicht die Schutzklasse IP67 für Wasser- und Staubdichtigkeit und verbessert mechanische Festigkeit sowie Windbeständigkeit.
14. Anschlusskasten-Schweißen & Vergießen Automatisches Verschweißen von Sammelschienen und Anschlusskästen sowie anschließendes präzises Vergießen und Aushärten des Klebers. Gewährleistet ausgezeichnete Isolation, Alterungsbeständigkeit und Verpolschutz.
15. Konstanttemperatur-Aushärtung Beschleunigt die Aushärtung von Dicht- und Strukturklebern, verbessert die Klebefestigkeit, Feuchtigkeitsbeständigkeit und die gesamte strukturelle Stabilität des Moduls.
16. Moduloberflächenreinigung & Lufttrocknung Entfernt oberflächliche Klebeflecken, Fingerabdrücke und Staub, um eine makellose Optik der fertigen Module zu sichern.

5. Abschlussprüfung & Verpackung (Prozess 17–20)

17. abschließende EL-Vollprüfung Zweite Vollprüfung zur Erkennung von sekundären Mikrorissen und Beschädigungen, die durch Laminierung und Rahmung verursacht wurden.
18. IV-Leistungsprüfung & Leistungsklassifizierung Simulation standardisierter Testbedingungen (1000 W/m² Bestrahlungsstärke, 25 °C Zelltemperatur) zur genauen Messung von Maximalleistung, Leerlaufspannung und Kurzschlussstrom sowie automatischer Klassifizierung der Module nach Leistungsstufen.
19. Hochspannungs-Isolationsprüfung & optische Abschlussprüfung 4000-V-Hochspannungs-Isolationsprüfung zur Beseitigung von Leckstromrisiken, entspricht dem internationalen IEC 61215-Standard. KI-Bildprüfung + manuelle Nachprüfung auf Kratzer, Farbunterschiede und Klebermängel.
20. Automatische Beschriftung, Verpackung & Einlagerung Automatische QR-Code-Beschriftung zur vollständigen Rückverfolgbarkeit über das MES-System, anschließende automatische Kartonversiegelung, Palettierung und Einlagerung.

Warum verwendet Yoha Laser 20 Standardprozesse?

  • Unabhängige Durchführung von drei EL-Prüfungen (nach Strangschweißen, vor Laminierung, abschließend) zur vollständigen Defektkontrolle im gesamten Prozess
  • Verfeinerte Aufteilung der Prozesse Sammelschienen-Schweißen, Leitungsausführung, Vergießen und Aushärten
  • Vollständige Übereinstimmung mit den Herstellstandards automatisierter intelligenter Fabriken mit vollständiger Online-Prüfung und Datenrückverfolgbarkeit

Kernvorteile der vollautomatischen PV-Produktionslinie von Yaohua Laser

  • Vollautomatischer Betrieb: Unterstützt den Dunkelbetrieb von Fabriken und reduziert manuelle Fehler effektiv
  • Extrem hohe Ausbeute: Gesamtlinienausbeute ≥ 99,2 %, Modul-Mikrorissrate ≤ 0,08 %
  • Hohe Kompatibilität: Kompatibel mit PERC-, TOPCon- und HJT-Zellen; geeignet für Einfachglas-, Doppelglas- und Halbcut-Module
  • Stabile Produktionskapazität: Jahreskapazität von 200–500 MW, Herstellungszyklus pro Modul ≤ 30 Minuten