20 производственных этапов от солнечных элементов до готовых модулей | Автоматизированная линия прои
1. Обработка солнечных элементов (этапы 1–5)


1. Сортировка солнечных элементов (PL + EL + IV-тестирование)
Система оснащена 12-мегапиксельной системой машинного зрения и флуоресцентным контролем PL. Она автоматически сортирует элементы по эффективности, цветовым отклонениям и дефектам микротрещин. Показатель разрушения элементов класса А составляет ≤ 0,05 %.

2. Лазерная неразрушающая резка (половинная / тройная)
Используется волоконный лазер YHC-30 для бесконтактной холодной обработки, совместимой с технологией тонких пластин элементов TOPCon и HJT. Показатель образования осколков не превышает 0,15 %.

3. Автоматическая подача и визуальное позиционирование
Роботизированные манипуляторы осуществляют автоматическую загрузку солнечных элементов с высокоточным CCD-позиционированием, обеспечивая точность позиционирования ±0,05 мм.

4. Высокоскоростная сварка цепей элементов (MBB / 0BB)
Полностью автоматическая подача паяльной ленты и инфракрасная сварка. Технология эффективно снижает образование микротрещин (показатель микротрещин ≤ 0,08 %) с производительностью 6000 элементов в час.

5. Визуальный и EL-контроль после сварки цепей
Выявляет дефекты сварки: холодные и некачественные швы, обрыв линий сетки, скрытые микротрещины, предотвращая попадание дефектных цепей на следующие этапы производства.
2. Подготовка к ламинированию (этапы 6–9)


6. Загрузка, очистка и сушка закаленного стекла
Автоматически выполняется загрузка стекла, очистка поверхности и сушка горячим воздухом для удаления пыли, масляных пятен и загрязнений, обеспечивая высокую светопропускную способность и адгезию клеевого слоя.

7. Автоматическая резка и укладка пленок EVA/POE
Точная резка и автоматическая укладка пленок без складок, смещений и пузырьков, гарантируя равномерную толщину инкапсулирующего слоя и стабильное качество модулей.

8. Автоматическая укладка цепей солнечных элементов
Роботизированная система точно размещает цепи элементов с соблюдением заданных интервалов. Стандартная структура слоев: Стекло → Пленка EVA/POE → Цепи элементов → Пленка EVA/POE → Задняя панель / Двойное стекло.

9. Сварка шины и вывод проводов
Автоматическая сварка цепей элементов и токоведущих шин со стандартным выводом проводов. Обеспечивает прочные сварные соединения, стабильные электрические характеристики и отсутствие некачественных швов.
3. Ламинирование и обрезка краев (этапы 10–12)


10. 100% EL-контроль перед ламинированием (ключевой этап)
Полный онлайн-контроль на наличие микротрещин, обрывов линий сетки и потемнения элементов. Дефектная продукция отбирается и ремонтируется заранее, исключая массовый брак при ламинировании.

11. Вакуумное ламинирование (основной этап производства модулей)
Процесс выполняется при постоянной температуре 140–160 °C и вакуумном давлении. Инкапсулирующая пленка плавится и полностью полимеризуется, формируя безпузырьковое, герметичное и электроизолирующее покрытие, определяющее 25-летний срок службы PV-модулей.

12. Охлаждение и автоматическая обрезка краев
Ламинированный модуль охлаждается и стабилизируется, излишки клея по краям автоматически обрезаются, обеспечивая ровные и аккуратные края модуля.
4. Постобработка после инкапсуляции (этапы 13–16)


13. Автоматическая окантовка и проклейка
Автоматическая загрузка алюминиевых рамок, проклейка, сборка углов и прессование. Конструкция соответствует классу защиты IP67 от пыли и влаги, повышая механическую прочность и устойчивость к ветровым нагрузкам.

14. Сварка и заливка соединительной коробки
После автоматической сварки токоведущих шин и соединительной коробки выполняется точная заливка и полимеризация клея. Обеспечивает отличную электроизоляцию, устойчивость к старению и защиту от переполюсовки.

15. Полимеризация при постоянной температуре
Ускоряет отверждение герметиков и конструкционных клеев, повышая прочность соединения, влагостойкость и общую структурную стабильность модуля.

16. Очистка и сушка поверхности модуля
Удаляет следы клея, отпечатки пальцев и пыль с поверхности, гарантируя безупречный внешний вид готовых модулей.
5. Финальный контроль и упаковка (этапы 17–20)


17. Финальный полный EL-контроль
Повторный полный контроль для выявления вторичных микротрещин и повреждений, возникших на этапах ламинирования и окантовки.

18. IV-тестирование мощности и классификация по мощности
Моделирование стандартных условий испытаний (интенсивность солнечного излучения 1000 Вт/м², температура элементов 25 °C) для точного измерения максимальной мощности, напряжения холостого хода и тока короткого замыкания, автоматическая классификация модулей по мощностным категориям.

19. Высоковольтный изоляционный тест и финальный визуальный контроль
Высоковольтное испытание изоляции напряжением 4000 В исключает риски утечки тока, соответствует международному стандарту IEC 61215. Контроль с помощью ИИ + ручная проверка на наличие царапин, цветовых отклонений и недостатков проклейки.

20. Автоматическая маркировка, упаковка и складирование
Автоматическое нанесение QR-кодов для полной отслеживаемости через систему MES, последующая автоматическая запечатка коробок, паллетирование и складирование продукции.
Почему Yoha Laser использует 20 стандартных производственных этапов?

•
Независимое проведение трех EL-контролей (после сварки цепей, перед ламинированием, финальный) для полного контроля дефектов на всех этапах производства
•
Детальное разделение этапов сварки шин, вывода проводов, заливки и полимеризации клея
•
Полное соответствие стандартам производства автоматизированных интеллектуальных предприятий с полным онлайн-контролем и цифровой отслеживаемостью процессов
Основные преимущества автоматизированной PV-линии Yoha Laser

•
Полная автоматизация работы: поддержка работы цеха без освещения, существенное снижение человеческих ошибок
•
Высокий выход годной продукции: общий выход линии ≥ 99,2 %, показатель микротрещин модулей ≤ 0,08 %
•
Универсальная совместимость: поддержка элементов PERC, TOPCon, HJT; подход для однослойных, двухслойных и половинных модулей
•
Стабильная производственная мощность: годовая производительность 200–500 МВт, производственный цикл одного модуля ≤ 30 минут


1. Сортировка солнечных элементов (PL + EL + IV-тестирование)
Система оснащена 12-мегапиксельной системой машинного зрения и флуоресцентным контролем PL. Она автоматически сортирует элементы по эффективности, цветовым отклонениям и дефектам микротрещин. Показатель разрушения элементов класса А составляет ≤ 0,05 %.

2. Лазерная неразрушающая резка (половинная / тройная)
Используется волоконный лазер YHC-30 для бесконтактной холодной обработки, совместимой с технологией тонких пластин элементов TOPCon и HJT. Показатель образования осколков не превышает 0,15 %.

3. Автоматическая подача и визуальное позиционирование
Роботизированные манипуляторы осуществляют автоматическую загрузку солнечных элементов с высокоточным CCD-позиционированием, обеспечивая точность позиционирования ±0,05 мм.

4. Высокоскоростная сварка цепей элементов (MBB / 0BB)
Полностью автоматическая подача паяльной ленты и инфракрасная сварка. Технология эффективно снижает образование микротрещин (показатель микротрещин ≤ 0,08 %) с производительностью 6000 элементов в час.

5. Визуальный и EL-контроль после сварки цепей
Выявляет дефекты сварки: холодные и некачественные швы, обрыв линий сетки, скрытые микротрещины, предотвращая попадание дефектных цепей на следующие этапы производства.
2. Подготовка к ламинированию (этапы 6–9)


6. Загрузка, очистка и сушка закаленного стекла
Автоматически выполняется загрузка стекла, очистка поверхности и сушка горячим воздухом для удаления пыли, масляных пятен и загрязнений, обеспечивая высокую светопропускную способность и адгезию клеевого слоя.

7. Автоматическая резка и укладка пленок EVA/POE
Точная резка и автоматическая укладка пленок без складок, смещений и пузырьков, гарантируя равномерную толщину инкапсулирующего слоя и стабильное качество модулей.

8. Автоматическая укладка цепей солнечных элементов
Роботизированная система точно размещает цепи элементов с соблюдением заданных интервалов. Стандартная структура слоев: Стекло → Пленка EVA/POE → Цепи элементов → Пленка EVA/POE → Задняя панель / Двойное стекло.

9. Сварка шины и вывод проводов
Автоматическая сварка цепей элементов и токоведущих шин со стандартным выводом проводов. Обеспечивает прочные сварные соединения, стабильные электрические характеристики и отсутствие некачественных швов.
3. Ламинирование и обрезка краев (этапы 10–12)


10. 100% EL-контроль перед ламинированием (ключевой этап)
Полный онлайн-контроль на наличие микротрещин, обрывов линий сетки и потемнения элементов. Дефектная продукция отбирается и ремонтируется заранее, исключая массовый брак при ламинировании.

11. Вакуумное ламинирование (основной этап производства модулей)
Процесс выполняется при постоянной температуре 140–160 °C и вакуумном давлении. Инкапсулирующая пленка плавится и полностью полимеризуется, формируя безпузырьковое, герметичное и электроизолирующее покрытие, определяющее 25-летний срок службы PV-модулей.

12. Охлаждение и автоматическая обрезка краев
Ламинированный модуль охлаждается и стабилизируется, излишки клея по краям автоматически обрезаются, обеспечивая ровные и аккуратные края модуля.
4. Постобработка после инкапсуляции (этапы 13–16)


13. Автоматическая окантовка и проклейка
Автоматическая загрузка алюминиевых рамок, проклейка, сборка углов и прессование. Конструкция соответствует классу защиты IP67 от пыли и влаги, повышая механическую прочность и устойчивость к ветровым нагрузкам.

14. Сварка и заливка соединительной коробки
После автоматической сварки токоведущих шин и соединительной коробки выполняется точная заливка и полимеризация клея. Обеспечивает отличную электроизоляцию, устойчивость к старению и защиту от переполюсовки.

15. Полимеризация при постоянной температуре
Ускоряет отверждение герметиков и конструкционных клеев, повышая прочность соединения, влагостойкость и общую структурную стабильность модуля.

16. Очистка и сушка поверхности модуля
Удаляет следы клея, отпечатки пальцев и пыль с поверхности, гарантируя безупречный внешний вид готовых модулей.
5. Финальный контроль и упаковка (этапы 17–20)


17. Финальный полный EL-контроль
Повторный полный контроль для выявления вторичных микротрещин и повреждений, возникших на этапах ламинирования и окантовки.

18. IV-тестирование мощности и классификация по мощности
Моделирование стандартных условий испытаний (интенсивность солнечного излучения 1000 Вт/м², температура элементов 25 °C) для точного измерения максимальной мощности, напряжения холостого хода и тока короткого замыкания, автоматическая классификация модулей по мощностным категориям.

19. Высоковольтный изоляционный тест и финальный визуальный контроль
Высоковольтное испытание изоляции напряжением 4000 В исключает риски утечки тока, соответствует международному стандарту IEC 61215. Контроль с помощью ИИ + ручная проверка на наличие царапин, цветовых отклонений и недостатков проклейки.

20. Автоматическая маркировка, упаковка и складирование
Автоматическое нанесение QR-кодов для полной отслеживаемости через систему MES, последующая автоматическая запечатка коробок, паллетирование и складирование продукции.
Почему Yoha Laser использует 20 стандартных производственных этапов?

•
Независимое проведение трех EL-контролей (после сварки цепей, перед ламинированием, финальный) для полного контроля дефектов на всех этапах производства
•
Детальное разделение этапов сварки шин, вывода проводов, заливки и полимеризации клея
•
Полное соответствие стандартам производства автоматизированных интеллектуальных предприятий с полным онлайн-контролем и цифровой отслеживаемостью процессов
Основные преимущества автоматизированной PV-линии Yoha Laser

•
Полная автоматизация работы: поддержка работы цеха без освещения, существенное снижение человеческих ошибок
•
Высокий выход годной продукции: общий выход линии ≥ 99,2 %, показатель микротрещин модулей ≤ 0,08 %
•
Универсальная совместимость: поддержка элементов PERC, TOPCon, HJT; подход для однослойных, двухслойных и половинных модулей
•
Стабильная производственная мощность: годовая производительность 200–500 МВт, производственный цикл одного модуля ≤ 30 минут
文章关键词：