太陽電池から完成モジュールまでの20工程｜Yohaレーザー全自動PV生産ライン
1. 太陽電池前処理工程（工程1～5）


1. 太陽電池選別（PL＋EL＋IV検査）
1200万画素ビジョンシステムとPL蛍光検査を搭載し、発電効率、色差、マイクロクラック欠陥に基づいて電池を自動選別します。A級電池の破損率は0.05％以下です。

2. レーザー非破壊切断（ハーフカット／トリプルカット）
YHC-30ファイバーレーザーによる非接触コールド加工を採用し、TOPCon・HJT超薄型ウェハ技術に対応します。破片発生率は0.15％以下に抑えられます。

3. 自動供給・視覚位置決め
ロボットアームが高精度CCD視覚位置決めにより太陽電池を自動搬送し、位置決め精度±0.05mmを実現します。

4. 高速ストリング溶接（MBB／0BB）
半田リボン自動供給・赤外線溶接を行い、マイクロクラックの発生を大幅に抑制（マイクロクラック率0.08％以下）、時産6000枚の高生産性を達成します。

5. 溶接後外観・EL検査
冷間溶接、不完全溶接、グリッド線断線、隠れたマイクロクラックなどの溶接欠陥を検出し、不良ストリングの次工程流出を防止します。
2. ラミネート前準備工程（工程6～9）


6. 強化ガラス搬入・洗浄・乾燥
ガラス表面の粉塵、油汚れ、不純物を完全に除去する自動洗浄・温風乾燥を実施し、高い透光率と接着密着性を確保します。

8. 電池ストリング自動レイアップ
ロボットシステムが電池ストリングの間隔を高精度に配置します。標準積層構造：ガラス→EVA/POEフィルム→電池ストリング→EVA/POEフィルム→バックシート／ダブルガラス。

9. バスバー溶接・リード線引出し
電池ストリングとバスバーを自動溶接し、リード線を規格通り引出します。溶接部の強固な密着、安定した電気性能、不完全溶接ゼロを実現します。
3. ラミネート・端部トリミング工程（工程10～12）


10. ラミネート前全数EL検査（核心工程）
マイクロクラック、グリッド線断線、セル暗化不良を全数オンライン検出し、不良品を事前選別・補修することで、大量不良ラミネート加工を防止します。

13. 自動フレーム組立・接着
アルミフレームの自動搬入・接着・コーナー組立・加圧固定を行い、全体構造がIP67の防塵防水等級を達成、機械的強度と耐風性を大幅に向上させます。

11. 真空ラミネート（モジュール核心工程）
140～160℃の定温・真空加圧環境で加工し、封止フィルムを完全溶融・硬化させ、気泡ゼロ・高気密・高絶縁の封止構造を形成、モジュール25年の耐用年数を保証します。

12. 冷却・自動端部トリミング
ラミネート後のモジュールを冷却定型し、余分な接着剤端部を自動切断し、モジュール端部の整一性を確保します。
4. 封止後仕上げ工程（工程13～16）


14. ジャンクションボックス溶接・注型充填
バスバーとジャンクションボックスを自動溶接後、高精度に接着剤を注入・硬化させ、優れた絶縁性、耐老化性、逆接続保護性能を付与します。

15. 定温硬化処理
シール剤・構造接着剤の硬化を促進し、接着強度、耐湿性、モジュール全体の構造安定性を高めます。

16. モジュール表面洗浄・乾燥
表面の接着剤汚れ、指紋、粉塵を完全に除去し、完成モジュールの外観を無欠点に仕上げます。
5. 最終検査・梱包工程（工程17～20）


17. 最終EL全数検査
ラミネート・フレーム組立工程で発生した二次的なマイクロクラックや損傷を検出するため、二度目の全数EL検査を実施します。

18. IV出力検査・出力グレード分類
標準試験条件（日射強度1000W/㎡、セル温度25℃）を模擬し、最大出力・開放電圧・短絡電流を高精度測定、モジュールを出力グレード別に自動分類します。

19. 高圧絶縁試験・最終外観検査
4000V高圧絶縁試験で漏電リスクを完全排除し、IEC 61215国際基準に適合。AI視覚検査＋目視再検査で、傷、色差、接着剤不足などの不良を検出します。

20. 自動ラベリング・梱包・倉庫保管
QRコード自動貼付でMESシステムによる全行程トレーサビリティを確立、自動封箱・パレット積載・入庫保管を実施します。
Yohaレーザーが20標準工程を採用する理由

•
3回のEL検査（ストリング溶接後・ラミネート前・最終）を独立実施し、全行程の不良を完全管理
•
バスバー溶接、リード線引出し、注型充填、硬化工程を細分化し、品質安定性を向上
•
全数オンライン検査・データトレーサビリティを備えたスマート無人工場の製造基準に完全適合
YohaレーザーPV全自動生産ラインの核心メリット

•
完全無人運転：無灯工場運用に対応し、人為的ミスを大幅に削減
•
超高良品率：ライン全体良品率99.2％以上、モジュールマイクロクラック率0.08％以下
•
高い互換性：PERC・TOPCon・HJT電池に対応、片面ガラス・両面ガラス・ハーフカットモジュールに適用可能
•
安定した生産能力：年産200～500MW、単体モジュール生産サイクル30分以内


1. 太陽電池選別（PL＋EL＋IV検査）
1200万画素ビジョンシステムとPL蛍光検査を搭載し、発電効率、色差、マイクロクラック欠陥に基づいて電池を自動選別します。A級電池の破損率は0.05％以下です。

2. レーザー非破壊切断（ハーフカット／トリプルカット）
YHC-30ファイバーレーザーによる非接触コールド加工を採用し、TOPCon・HJT超薄型ウェハ技術に対応します。破片発生率は0.15％以下に抑えられます。

3. 自動供給・視覚位置決め
ロボットアームが高精度CCD視覚位置決めにより太陽電池を自動搬送し、位置決め精度±0.05mmを実現します。

4. 高速ストリング溶接（MBB／0BB）
半田リボン自動供給・赤外線溶接を行い、マイクロクラックの発生を大幅に抑制（マイクロクラック率0.08％以下）、時産6000枚の高生産性を達成します。

5. 溶接後外観・EL検査
冷間溶接、不完全溶接、グリッド線断線、隠れたマイクロクラックなどの溶接欠陥を検出し、不良ストリングの次工程流出を防止します。
2. ラミネート前準備工程（工程6～9）


6. 強化ガラス搬入・洗浄・乾燥
ガラス表面の粉塵、油汚れ、不純物を完全に除去する自動洗浄・温風乾燥を実施し、高い透光率と接着密着性を確保します。

8. 電池ストリング自動レイアップ
ロボットシステムが電池ストリングの間隔を高精度に配置します。標準積層構造：ガラス→EVA/POEフィルム→電池ストリング→EVA/POEフィルム→バックシート／ダブルガラス。

9. バスバー溶接・リード線引出し
電池ストリングとバスバーを自動溶接し、リード線を規格通り引出します。溶接部の強固な密着、安定した電気性能、不完全溶接ゼロを実現します。
3. ラミネート・端部トリミング工程（工程10～12）


10. ラミネート前全数EL検査（核心工程）
マイクロクラック、グリッド線断線、セル暗化不良を全数オンライン検出し、不良品を事前選別・補修することで、大量不良ラミネート加工を防止します。

13. 自動フレーム組立・接着
アルミフレームの自動搬入・接着・コーナー組立・加圧固定を行い、全体構造がIP67の防塵防水等級を達成、機械的強度と耐風性を大幅に向上させます。

11. 真空ラミネート（モジュール核心工程）
140～160℃の定温・真空加圧環境で加工し、封止フィルムを完全溶融・硬化させ、気泡ゼロ・高気密・高絶縁の封止構造を形成、モジュール25年の耐用年数を保証します。

12. 冷却・自動端部トリミング
ラミネート後のモジュールを冷却定型し、余分な接着剤端部を自動切断し、モジュール端部の整一性を確保します。
4. 封止後仕上げ工程（工程13～16）


14. ジャンクションボックス溶接・注型充填
バスバーとジャンクションボックスを自動溶接後、高精度に接着剤を注入・硬化させ、優れた絶縁性、耐老化性、逆接続保護性能を付与します。

15. 定温硬化処理
シール剤・構造接着剤の硬化を促進し、接着強度、耐湿性、モジュール全体の構造安定性を高めます。

16. モジュール表面洗浄・乾燥
表面の接着剤汚れ、指紋、粉塵を完全に除去し、完成モジュールの外観を無欠点に仕上げます。
5. 最終検査・梱包工程（工程17～20）


17. 最終EL全数検査
ラミネート・フレーム組立工程で発生した二次的なマイクロクラックや損傷を検出するため、二度目の全数EL検査を実施します。

18. IV出力検査・出力グレード分類
標準試験条件（日射強度1000W/㎡、セル温度25℃）を模擬し、最大出力・開放電圧・短絡電流を高精度測定、モジュールを出力グレード別に自動分類します。

19. 高圧絶縁試験・最終外観検査
4000V高圧絶縁試験で漏電リスクを完全排除し、IEC 61215国際基準に適合。AI視覚検査＋目視再検査で、傷、色差、接着剤不足などの不良を検出します。

20. 自動ラベリング・梱包・倉庫保管
QRコード自動貼付でMESシステムによる全行程トレーサビリティを確立、自動封箱・パレット積載・入庫保管を実施します。
Yohaレーザーが20標準工程を採用する理由

•
3回のEL検査（ストリング溶接後・ラミネート前・最終）を独立実施し、全行程の不良を完全管理
•
バスバー溶接、リード線引出し、注型充填、硬化工程を細分化し、品質安定性を向上
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全数オンライン検査・データトレーサビリティを備えたスマート無人工場の製造基準に完全適合
YohaレーザーPV全自動生産ラインの核心メリット

•
完全無人運転：無灯工場運用に対応し、人為的ミスを大幅に削減
•
超高良品率：ライン全体良品率99.2％以上、モジュールマイクロクラック率0.08％以下
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高い互換性：PERC・TOPCon・HJT電池に対応、片面ガラス・両面ガラス・ハーフカットモジュールに適用可能
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安定した生産能力：年産200～500MW、単体モジュール生産サイクル30分以内
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